主轴维修的核心在于精准控制轴承预紧力、保障部件配合精度，尤其是高速电主轴，对维修操作的细致度要求更高。以下先详解轴承预紧力调整的关键方法，再分享经过实践验证的高速电主轴修理工艺要点，帮维修人员高效完成维修工作：

一、核心要点：轴承预紧力调整，确保受力均匀

主轴轴承的预紧力直接影响运转精度和寿命，调整时需围绕“内外垫圈受力均匀、预载荷一致” 展开，具体操作如下：

1. 先确定支撑与施力方式：根据轴承承受的轴向力方向，将轴承内套平稳支起，用手向外套施加向下的力（力度大小与弹簧对轴承的预紧力相近），模拟实际工作中的受力状态；

2. 两种垫圈间隙调整方法：

◦ 方法一：通过更换轴承或调整轴承上下安装位置，改变轴承与垫圈的接触状态，间接调整间隙；

◦ 方法二：研磨垫圈高度，采用“8 字研磨法” 操作 —— 研磨时不断变换垫圈位置，同时保持研磨轨迹呈 “8” 字形，确保垫圈平行度误差控制在极小范围，最终让内外垫圈受力均匀，使两套轴承承受的预载荷一致。

二、高速电主轴修理工艺：6 大实操要点，经过实践验证

高速电主轴结构精密，维修人员通过反复摸索，总结出一套实用修理工艺，重点关注以下 6 个环节：

1. 先做故障检测，明确损坏程度

维修前先通过专业测量，掌握电主轴的实际状态：

• 测量静态、动态径向跳动，判断主轴旋转时的偏差情况；

• 检测主轴的抬起间隙（轴承与轴套的配合间隙）和轴向窜动量，明确精度损失原因；

• 记录测量数据，为后续维修和装配提供参考依据。

2. 规范拆卸与清洗，避免二次损伤

• 用自制专用工具拆卸电主轴（避免使用通用工具暴力拆解，防止部件变形），拆卸过程中按顺序对零件编号（如拍照记录位置），避免后续装配错位；

• 清洗拆下的转子、轴承、套筒等部件，去除油污、铁屑等杂质后，测量转子的摆差（旋转时的径向偏差）和表面磨损情况，判断是否需要修复或更换。

3. 精准选配轴承，控制配合间隙

轴承选配是保障精度的关键，需严格把控间隙：

• 选择同型号、高精度轴承，确保每组轴承内孔、外径的一致性误差符合要求；

• 控制轴承与套筒内孔、主轴轴颈的配合间隙：与套筒内孔的间隙以“双手大拇指能将轴承推入” 为宜（过紧会导致轴承外环变形、温升过高，过松则降低主轴刚度）；与主轴轴颈的间隙需适配，避免运转时出现晃动。

4. 重视轴承清洁，避免杂质影响寿命

清洁轴承时严禁用压缩空气吹转轴承—— 压缩空气中的硬性微粒会划伤轴承滚道，加速磨损；

• 先用中性清洗剂浸泡轴承，去除表面油污，再用清水冲洗干净，最后用干净的抹布吸干水分，确保轴承滚道、滚动体无杂质残留。

5. 注意轴承安装方向，用专用工具装配

• 圆锥轴承、角接触球轴承有明确的安装方向，若装反会严重影响主轴回转精度，需对照设备图纸或轴承标识，确保方向正确；

• 整个装配过程使用专用工具（如轴承压装机、扭矩扳手），避免手工操作带来的装配误差，保证各部件安装到位、受力均匀。

6. 部件修复：局部电镀 + 研磨，恢复尺寸精度

若套筒内孔出现变形、圆度超差，或与轴承配合过松，可采用局部电镀法修复：

• 在套筒内孔或主轴轴颈磨损部位电镀一层金属，再通过研磨工艺将尺寸恢复到标准要求，确保与轴承的配合精度；

• 研磨时需控制表面粗糙度和圆度，避免修复后仍存在精度偏差。

总结：主轴维修，“精准” 与 “规范” 是关键

无论是轴承预紧力调整，还是高速电主轴修理，都需围绕“精准测量、规范操作、控制间隙” 展开。掌握这些实操要点，能有效减少维修误差，让主轴恢复良好的运转精度和稳定性，延长使用寿命，满足后续加工需求。